Bericht versturen
PRODUCTEN
Nieuws
Huis >

break SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD bedrijfnieuws

Verbinding tussen waferplatte en inkeping

Verbinding tussen waferplatte en inkeping   Waferplatte en notch zijn belangrijke kenmerken die worden gebruikt om de oriëntatie van de wafer tijdens de waferproductie te bepalen, en ze spelen een cruciale rol bij de verwerking, uitlijning en inspectie van de wafer.   1Wafers plat   platte wafer verwijst naar het vlakke deel van de buitenste rand van de wafer,die wordt gebruikt om de specifieke richting van de wafer te markeren en ervoor te zorgen dat de wafer tijdens de verwerking en verwijdering van de wafer correct kan worden uitgelijndZie het als een kompas die helpt bij het juiste plaatsen van wafers in het apparaat.     Functie en effect:   Richtingsindicatie: De positioneringsrand toont meestal de specifieke kristallen richting van de wafer.de positioneringsrand kan helpen om de belangrijkste oriëntatie te gevenDit komt omdat siliciumkristallen met verschillende kristallenoriëntatie verschillen in fysieke en elektrische eigenschappen.en de rol van de wafer positionering rand is om ervoor te zorgen dat de kristal oriëntatie correct wordt geïdentificeerd tijdens de wafer verwerking.   Aligneringsmerk: bij de productie van wafers moeten meerdere stappen worden uitgevoerd, zoals lithografische uitlijning, etsering, enz.De positioneringsrand is als een coördinaten-identificator op een kaart om het apparaat te helpen de waferpositie in lijn te brengen en de precisie van de verwerking te garanderen.   Voorbeeld analogie: de positioneringsrand van een wafer kan worden vergeleken met de indicatorlijnen in een puzzel, die ons vertellen hoe we de verschillende onderdelen correct moeten assembleren.Misschien kunnen we de puzzel niet goed oplossen..   2Wafer Notch.   Een waferkorf is een kleine snee of notch in de buitenste rand van een wafer.Maar de vorm en functie zijn anders.Meestal is de notch een fysieke notch, terwijl de positioneringsrand plat is.     Functie en effect:   Precieze positionering: Notch wordt vaak gebruikt om nauwkeurigere richting te geven, vooral in grotere wafers zoals 300mm wafers.de productieapparatuur kan de oriëntatie van de wafer gemakkelijker identificeren, waardoor lichte bewegingen van de wafer of rotatie van de wafer aanleiding geven tot fout in de uitlijning.   Vermijd lijnfouten: de inkepen dienen als markeringen die de automatiseringsapparatuur helpen de wafer gedurende het hele proces stabieler georiënteerd te houden.   Voorbeeld analogie: je kunt de inkeping vergelijken met de kleppositie van een autoband, hoewel dit de rotatie van de band niet beïnvloedt,maar het is een belangrijk punt van de positionering van de band om ervoor te zorgen dat de band nauwkeurig kan worden geïnstalleerd.   3. verbinding tussen waferplatte en inkeping   De platen en inkeringen van de wafer zijn tijdens de fabricage van de wafer complementair aan elkaar.Terwijl de inkeringen een fysieke marker voor verdere precieze positioneringBeide zijn aanwezig in de meeste toepassingen, met name in grote wafers (zoals wafers van 300 mm).     Samenwerkende rol in de waferverwerking:   De platte helpt bij het bepalen van de algemene oriëntatie van de wafer en zorgt voor de eerste uitlijning van de wafer;De inkeping biedt verder een fysiek kenmerk dat het apparaat helpt om de oriëntatie nauwkeuriger te identificeren, waardoor de nauwkeurigheid gedurende het gehele productieproces wordt gewaarborgd.   4- Opmerkelijke punten in praktische toepassingen   In het geval van een fout in de plaatsing van deze elementen, wordt het gebruik van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting.het kan ervoor zorgen dat de elektrische eigenschappen van de hele wafer onstabiel zijnDaarom is het in het productieproces erg belangrijk om de nauwkeurigheid van deze kenmerken te waarborgen.   Verschillen in markeermethoden: Verschillende waferleveranciers kunnen verschillende markeermethoden gebruiken, bijvoorbeeld sommige wafers kunnen alleen plat en geen inkeping hebben; sommige kunnen een inkeping aan het vlak toevoegen.Bij het ontwerpen van deze merken, moet rekening worden gehouden met de verenigbaarheid van de apparatuur en de eisen van het productieproces.   5Conclusies   Wafervlakken en inkeringen zijn in uiterlijk verschillend, maar samen spelen ze een belangrijke rol bij het markeren van de oriëntatie van de wafer en het waarborgen van de accuraatheid van de uitlijning.ons helpt de algemene richting te bepalenDe notch is een nauwkeuriger fysiek kenmerk, dat helpt bij het garanderen van de consistentie van de richting tijdens de fabricage.met name bij de productie van grote wafers, die een meer cruciale rol speelt.     ZMSH-gerelateerde producten:     Bedankt voor het kijken.

2024

12/23

Verzamelaar van gekleurde edelstenen, koninklijke oorsprong van saffieren

Verzamelaar van gekleurde edelstenen, koninklijke oorsprong van saffieren   Sinds het begin van dit jaar lijkt de vroeger lauwgekleurde edelstenenmarkt tegen de trend in te stijgen.En het volume en de prijs zijn gestegen.Volgens het marktonderzoek van de China Treasure Association blijkt dat in de eerste helft van 2023 de gemiddelde prijsstijging van de hele categorie gekleurde edelstenen in China varieert van 30% tot 50%,en de prijsstijging van grote karaat of relatief zeldzame edelstenen is zo hoog als 100%-150%.     Als u kleurrijke edelstenen wilt verzamelen, raden wij saffier aan als uw eerste keuze.   Safier, robijn, smaragd en diamant staan bekend als de vier edelstenen.saffier en robijn zijn twee van de hardste en slijtvastste natuurlijke mineralen ter wereld na diamant (mohshardheid van 10)Safir heeft de kleur van de hemel, symboliseert heiligheid, rust en wijsheid, wordt geliefd en beschermd door de goden.Het is beschouwd als een kostbare steenIn de Middeleeuwen werd het alleen voorgeschreven voor religieuze geestelijken, koninklijke en nobele sieraden.     Napoleon, keizer van het Eerste Franse Rijk, werd op 27-jarige leeftijd verliefd op Josephine, die zes jaar ouder was dan hij.Maar hij kocht een eenvoudige maar klassieke ring voor Josephine., hun verloving aankondigen.   Napoleon en Josephine met hun verlovingsring Ontworpen door Marley Etienne Nidot, oprichter van Chammet Paris Jewellery   De ring heet "Toi et Moi", wat "jij en ik" betekent in het Frans. Het bestaat uit een met water gesneden saffier en een met water gesneden diamant. Twee stenen van hetzelfde gewicht en tegengestelde richtingen.op een ringhouder van puur goudIn 1804 werd Napoleon tot keizer van Frankrijk gekroond.Josephine werd keizerin van het eerste Franse Rijk, en deze ring voegde ook een vleugje van "koronering van de liefde" legende.   In de 19e eeuw waren koningin Victoria en prins Albert erg verliefd.En prins Albert nam ontwerpinspireering uit het familieklem en maakte een kleine saffier- en diamantkroon voor koningin Victoria..   van het Victoria and Albert Museum, Londen   Onder de vele prachtige sieraden van de koningin is deze kleine tiara niet de meest luxueuze, maar het is altijd de favoriet van de koningin geweest.Koningin Victoria was kapot, en de volgende 40 jaar op de troon, droeg ze bijna geen andere gekleurde sieraden meer, droeg alleen deze kleine kroon bij openbare evenementen vele malen,om de diepe liefde en herinnering van Prins Albert uit te drukken.     In de 20e eeuw was het nodig om deze wereldberoemde Cheetah Broche te vermelden, ontworpen door juwelier Cartier en in opdracht van de hertogin van Windsor.een met saffieren bedekteJeanne Toussaint, de toenmalige ontwerper van Cartier, was pionier in het gebruik van cheetah-elementen om het onbevreesde temperament van vrouwen weer te geven.,En sindsdien is de cheetah een uniek symbool van Cartier geworden.     Onder de golf van zelfbevrijding van westerse vrouwen in het begin van de 20e eeuw zagen vrouwen hun eigen schaduw ervan: moedige, vrije, elegante, onafhankelijke geest.   Voor de meeste liefhebbers van sieraden is saffier een hoogwaardige investeringscollectie die in evenwicht is met de dagelijkse draagbaarheid van de edelsteen, geschikt voor dagelijks dragen.Dit punt vergroot de bruikbaarheid van kostbare sieraden enorm.   De kleur van saffier varieert van zeer lichtblauw tot diepblauw, zoals de zuivere hemel, maar ook als de rustige zee, hetzelfde is dat ze allemaal kalm en elegant zijn.De glans ervan behoort tot de sub-diamanten glans in de edelstenenwetenschap, en het zal worden gevonden na het dragen dat het niet zal schitteren als de diamant glans, maar het is sterker dan de glas product glans, helder en niet flamboyante.   Sapfieren hebben de industrie erkende hoogwaardige oorsprong, Kasjmir, Madagaskar, Myanmar, Sri Lanka produceren topkwaliteit saffieren, is de voorkeur van de oorsprong van bedrijven en consumenten.Maar Kashmir produceerde saffier waarde is het hoogste, zijn momenteel door territoriale geschillen, productie uitputting en mijnbouw moeilijkheden en andere kwesties bijna gestopt met de productie.   De meest bekende kleuren in saffieren zijn de romantische fluweelachtige textuur van "Cornflower Blue" en de verzadiging van hoge blauwe of paarse tinten van "Royal Blue".Safiren van deze twee kleuren worden zelden geproduceerdIn 2014 werd de "Kashmir Imperial Sapphire" uitgeroepen.een diep blauw corncar dat een sensatie veroorzaakte bij het veilinghuis, woog 17,16 karaat en uiteindelijk een wereldveiling record voor de eenheidsprijs van saffier karaat op dat moment op $ 236.404 per karaat, voor een totale prijs van $ 4.06 miljoen. Maïsbloemblauw Koninklijk blauw   De toepassing van saffier is zeer breed, of het nu bruiloft, banket, werkplek zakelijke gelegenheden, zijn zeer geschikt.Er zijn verschillende kleuren saffieren om uit te kiezen.Safir in brede zin is een algemene term voor alle kleuren van edelstenencorundum, behalve rood, zoals gele safir, roze safir, paarse safir, roze oranje papalacha safir enzovoort.     In het oude Perzische gedicht van Ferdowsi is de uitgestrekte hemel de weerspiegeling van saffier.     ZMSH-gerelateerde producten   Bedankt voor het kijken.

2024

12/11

Gedetailleerde versie van het productieproces van siliciumwafers

Gedetailleerde versie van het productieproces van siliciumwafers   1. POLY-SILICON-STACKING   Allereerst worden het polysilicium en het dopant in een kwartskruik in een monokristallijn oven geplaatst en de temperatuur verhoogd tot meer dan 1000 graden Celsius om het gesmolten polysilicium te verkrijgen.       2. INGOT GROWING   Ingotgroei is een proces waarbij polycristallijn silicium wordt omgevormd tot monocristallijn silicium, en nadat het polysilicium is verwarmd tot een vloeistof,de thermische omgeving is nauwkeurig gecontroleerd om te groeien tot hoogwaardig monokristal.       Gerelateerde begrippen:   Eenkristallen groei:Nadat de temperatuur van de polykristallijn siliciumoplossing is gestabiliseerd, wordt het zaadkristal langzaam in de siliciumsmelt verlaagd (het zaadkristal wordt ook in de siliciumsmelt gesmolten),en dan wordt het zaadkristal naar boven getild met een bepaalde snelheid voor het kristallisatieprocesVervolgens worden de ontwrichtingen die tijdens het kristallisatieproces ontstaan, door een necking-operatie geëlimineerd.de diameter van het monokristallijn silicium wordt verhoogd tot de streefwaarde door de trek snelheid en temperatuur aan te passenTen slotte, om de ontwrichting en de achteruitgang te voorkomen, wordt de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting van de afmeting.het monokristallijntje is afgewerkt om het afgewerkte monokristallijntje te verkrijgen, die na afkoeling van de temperatuur wordt verwijderd.   Methoden voor het bereiden van monokristallijn silicium:De "straight-pull"-methode wordt CZ-methode genoemd.met een vermogen van meer dan 10 W,, wordt verhit met grafietresistentie, en het polycrystalline silicium dat in een hoogzuivere kwartstegel is geïnstalleerd, wordt gesmolten, en dan wordt het zaadkristal voor het lassen in het smeltoppervlak geplaatst,en het zaadkristal wordt tegelijkertijd gedraaid, en dan wordt de smeltkroes omgedraaid, en het zaadkristal wordt langzaam naar boven opgeheven, en het monokristallijn silicium wordt verkregen door het proces van kristalintroductie, versterking,schouderdraaien, gelijk diameter groei, en afwerking.   De zone smeltmethode is een methode waarbij polycrystalline ingots worden gebruikt om kristallijne halfgeleiderkristallen te smelten en te laten groeien,met behulp van warmte-energie om een smeltzone aan het ene uiteinde van de halfgeleiderstaaf te genererenDe temperatuur wordt zo ingesteld dat de gesmolten zone langzaam naar het andere uiteinde van de staaf beweegt en door de hele staaf,Het groeit tot een enkel kristal met dezelfde richting als het zaadkristal.Er zijn twee soorten zonensmelte-methoden: horizontale zonensmelte-methode en verticale suspensiezonensmelte-methode.De eerste wordt hoofdzakelijk gebruikt voor de zuivering en de groei van enkelkristallen germaniumIn het laatste geval is het gebruik van de volgende materialen van groot belang: a high-frequency coil is used to create a molten zone at the contact between the single crystal seed crystal and the polycrystalline silicon rod suspended above it in an atmosphere or vacuum furnace chamber, en dan wordt de gesmolten zone naar boven verplaatst voor eenkristalgroei.   Ongeveer 85% van de wafers wordt geproduceerd met de Zorgial-methode en 15% met de zone smeltmethode.het met de Zyopull-methode geteelde monokristallijn silicium wordt voornamelijk gebruikt voor de productie van componenten van geïntegreerde schakelingenHet proces van het straight-pull-proces is rijp, maar het monokristallijn silicium dat met de zon smeltmethode wordt verbouwd, wordt voornamelijk gebruikt voor vermogensemiconductoren.en het is gemakkelijker om grootdiameter monokristallijn silicium te kweken; de smelt van de zone smeltmethode komt niet in contact met de container, is niet gemakkelijk te vervuilen en heeft een hoge zuiverheid, die geschikt is voor de productie van elektronische apparaten met een hoog vermogen,maar het is moeilijk om grote diameter monokristallijn silicium te kwekenIn de video is het de rechte trekmethode.   3. INGOT GRINDING en CROPPING     Aangezien het moeilijk is de diameter van de monokristallijn siliciumstaaf bij het trekken van het monokristal te controleren om de standaarddiameter van de siliciumstaaf te verkrijgen,zoals 6 inch, 8 inch, 12 inch, enz. Na het trekken van de enkelvoudige kristal, de diameter van de silicium ingot zal worden gedumpt, en het oppervlak van de siliciumstaaf na het gedumpt glad is,en de dimensiefout is kleiner.   4. Draadzaag     Met behulp van geavanceerde technologie voor het snijden van draad wordt de enkelkristallen staaf door middel van snijapparatuur in siliciumwafers van de juiste dikte gesneden.   5. RANDSLEINING   Vanwege de geringe dikte van de siliciumwafer is de rand van de gesneden siliciumwafer zeer scherp en is het doel van het kantelen een gladde rand te vormen.en het is niet gemakkelijk om te breken in de toekomstige chip productie.       6- Lappend.   LAPPING is wanneer de chip tussen de zware geselecteerde plaat en de onderplaat wordt geplaatst en de druk wordt uitgeoefend om de chip met het slijpmiddel te draaien om de chip plat te maken.     7ETCHING   Etsen is een proces dat verwerkingsschade op het oppervlak van een wafer verwijdert door de oppervlaktelaag die is beschadigd door fysieke verwerking met een chemische oplossing op te lossen.     8. Dubbelzijdig slijpen   Tweezijdig slijpen is een proces waarbij de wafer plat wordt gemaakt door kleine knobbeltjes op het oppervlak te verwijderen.     9. Snel thermisch proces   RTP is een proces waarbij de wafer in een paar seconden snel wordt verwarmd, zodat de defecten in de wafer gelijkmatig zijn, metaalverontreinigingen remmen en abnormale halfgeleiderwerking voorkomen.       10. Polijsten   Polieren is een proces dat zorgt voor een gelijkmatige oppervlakte door middel van precisiebewerking van het oppervlak.kan de mechanische beschadigingslaag van het vorige proces elimineren, en een siliciumwafer met een uitstekende oppervlaktevlakheid verkrijgen.     11. schoonmaken   Het doel van het reinigen is het verwijderen van residuele organische stoffen, deeltjes, metalen, enz. op het oppervlak van de siliciumwafer na polijsten.om de zuiverheid van het oppervlak van de siliciumwafer te waarborgen en de kwaliteitseisen van het volgende proces te voldoen:.     12. inspectie   Flatness & resistivity tester test de gepolijste silicium wafers om ervoor te zorgen dat de dikte, vlakheid, plaatselijke vlakheid, kromming, warpage, resistiviteit, enz.van de gepolijste siliciumwafers voldoen aan de eisen van de klant.     13. PARTICKELEN TELEN   PARTICKELEN TELEN is een proces waarbij chipoppervlakken nauwkeurig worden gecontroleerd om het aantal oppervlaktefouten en -defecten te bepalen door middel van laserverspreiding.     14. EPI-groei   EPI GROWING is een proces waarbij hoogwaardige silicium enkelkristallieke films op een gemalen siliciumwafer worden gekweekt door stoomchemische afzetting.     Gerelateerde begrippen: Epitaxiale groei:verwijst naar de groei van een enkele kristallenlaag op het enkelkristallijnsubstraat (substraat) die bepaalde vereisten heeft en hetzelfde is als het substraatkristal,als het oorspronkelijke kristal zich uitstrekt naar buiten voor een periodeEpitaxiale groei technologie werd ontwikkeld in de late jaren 1950 en begin jaren 1960.het is noodzakelijk om de serieweerstand van de collector te verminderen, en vereisen dat het materiaal bestand is tegen hoge spanning en hoge stroom, dus het is noodzakelijk om een dunne epitaxiale laag met hoge weerstand op het laagweerstandssubstraat te laten groeien.De epitaxiale groei van de nieuwe enkelkristallenlaag kan van het substraat verschillen in termen van geleidingstype, resistiviteit, enz. en kan ook meerlaagse enkelkristallen met verschillende diktes en verschillende vereisten laten groeien,Dit verbetert de flexibiliteit van het ontwerp en de prestaties van het apparaat.   15Verpakking   Verpakking is de verpakking van het gekwalificeerde eindproduct.     ZMSH gerelateerde producten:  

2024

12/03

Warlink Kona ----- germanium tot siliciumnitride midden-infrarood geïntegreerde fotonicagolfleiders

Warlink Kona ----- germanium tot siliciumnitride midden-infrarood geïntegreerde fotonicagolfleiders   Inleiding   Een germaniumplatform met een groot contrastindex van de kernbekleding, de siliciumnitride germaniumgolfgeleider, werd gedemonstreerd op midden-infraroodgolflengte.De haalbaarheid van deze structuur wordt geverifieerd door simulatieDeze structuur wordt bereikt door eerst germanium-op-silicium donorplaten die met siliciumnitride zijn afgezet, aan siliciumsubstraatplaten te binden.en vervolgens de structuur van germanium op siliciumnitride verkrijgen door middel van een laagoverdrachtmethode, die schaalbaar is voor alle wafergroottes.   Inleiding   De fotonica op basis van silicium heeft de afgelopen jaren veel aandacht gekregen vanwege de compatibiliteit met CMOS-processen en het potentieel voor integratie met micro-elektronica.Onderzoekers hebben geprobeerd de werkgolflengte van fotonica uit te breiden tot het midden-infrarood (MIR), hier gedefinieerd als 2-15 μm, omdat er veelbelovende toepassingen zijn in MIR, zoals communicatie van de volgende generatie, biochemische sensoren, milieumonitoring en meer.Silicium op standaardisolatoren (SOI) zijn niet geschikt voor MIR omdat het materiaalverlies bij het begraven van oxidelagen zeer hoog wordt bij 3Er is veel geprobeerd om een alternatief materiaal te vinden dat op Mir kan werken.De Silicon on Sapphire (SOS) -golfgeleidertechnologie is toegepast om het werkgolflengtebereik tot 4 te vergroten..4lm. Silicon nitride (SON) -golfleiders, die een breed transparantiebereik van 1,2-6,7 μm bieden, zijn ook voorgesteld.het maakt het een goed alternatief voor SOI.   Het is voorgesteld Germanium on Insulator (GOI) te gebruiken en er zijn passieve golfleiders en actieve germaniummodulatoren op het platform vervaardigd.Het begraven van oxidelagen beperkt de transparantie van het platformHet germanium op SOI heeft ook elektrische voordelen.Het germanium op silicium (GOS) -platform wordt momenteel veel gebruikt in fotonicaonderzoek en heeft al een aantal indrukwekkende prestaties behaald.De laagste verspreidingsverlies germanium golfgeleider op dit platform wordt slechts gemeld een verlies van 0,6 dB/cm.de buigradius van de GOS moet dienovereenkomstig groter zijn dan de buigradius van de SOI, wat resulteert in het dekkinggebied van de apparaten op de GOS-chip meestal groter dan de SOI.Wat nodig is, is een beter alternatief germanium golfgeleider platform dat een grotere kern bekleding brekingsindex contrast dan GOS zal bieden, evenals een nuttige transparantie en een kleinere radius van het kanaal.   Om deze doelstellingen te bereiken, is de in dit werk voorgestelde en geïmplementeerde structuur germaniumnitride op silicium, hier GON genoemd.De brekingsindex van onze PECVD siliciumnitride (SiNx) werd gemeten met ellipsometrie op 3.8lm. De transparantie van SiNx is meestal tot ongeveer 7,5 mm. Dus het exponentiële contrast in GON is.er zullen veel passieve fotonische apparaten zijn die kunnen worden geproduceerd met een compacte voetafdrukVoor het maken van een compacte ring is een kleine buigradius vereist.die alleen mogelijk is in hoogcontrastgolfleiders met sterke optische beperkingenIn de toekomst kunnen ook compacte sensoren worden gerealiseerd op basis van microringsresonatoren met dergelijke germaniumplatformen.We hebben een levensvatbare en schaalbare wafer binding en laag overdracht technologie ontwikkeld om GON te implementeren.   Experiment   Het germanium/siliciumplatform kan worden geproduceerd met behulp van verschillende technologieën.wanneer germanium rechtstreeks op siliciumnitride wordt geteeld, wordt verwacht dat de kwaliteit van de germaniumkristallen slecht is en dat er een hoge dichtheid aan defecten ontstaat.     Grafiek 2. In vergelijking met GOS is het gesimuleerde buigverlies van de regering van Nepal lager, wat aangeeft dat het buigverlies van de golfgeleider van de regering van Nepal lager is.   Omdat SiNx amorf is, vergroten deze defecten het verstrooiingsverlies. In dit werk gebruiken we waferbinding en laagoverdracht technieken om GON te fabriceren zoals getoond in figuur 2.Silicon donor wafers gebruiken gereduceerde druk chemische damp afzetting (RPCVD) en een driestaps germanium groei proces.22 De germanium-epitaxiale laag wordt vervolgens bekleed met siliciumnitride en overgebracht naar een ander siliciumsubstraat om GON-wafers te verkrijgen.Sommige germanium silicium (GOS) chips (die op een vergelijkbare manier groeien, maar niet overdragen) werden opgenomen in latere experimentenDe uiteindelijke germaniumschaal heeft gewoonlijk een penetratie dislocatie dichtheid (TDD) van < 5106 cm2, oppervlakte ruwheid < 1 nm, en trekspanning van 0,2%.de donorenwafel wordt schoongemaakt om een oppervlak te verkrijgen dat vrij is van oxiden en verontreinigende stoffenNa het reinigingsproces worden de donorwafers in het Cello PECVD-systeem geladen voor de afzetting van spanningsstam SiNx.Door een paar uur na de afzetting te gloeien, worden tijdens de afzetting gassen die in de wafer zijn gevangen, vrijgegeven.   Alle warmtebehandelingen worden uitgevoerd bij temperaturen onder 40 °C. Bovendien wordt 1 mm SiNx op de achterzijde van de wafer afgezet om het buigeffect te compenseren.Door laagtemperatuur chemische plasma-dampdepositieDe bindende laag is silica, waardoor het gemakkelijk te binden is met een andere met silicium behandelde wafer.watermoleculen worden gevormd in de bindingsreactieDaarom werd silica gekozen als bindende laag omdat het deze watermoleculen kan absorberen en zo een hoge bindingskwaliteit biedt.24 De bindlaag wordt chemisch mechanisch gepolijst (chemo-mechanisch gepolijst) tot 100 nm om de oppervlakte ruwheid te verminderen en geschikt te maken voor waferbindingVoor de binding worden beide oppervlakken ongeveer 15 seconden aan O2 plasma blootgesteld om de hydrofilisiteit van het oppervlak te verbeteren.   Vervolgens wordt de Adi-wasstap toegevoegd om de dichtheid van de oppervlaktehydroxylgroep te verhogen, waardoor de binding ontstaat.De gebonden waferparen worden vervolgens ongeveer 4 uur na het binden bij temperaturen onder 30 °C gebrand om de bindsterkte te verbeterenOm het laagoverdrachtproces te voltooien, worden de wafers onderzocht met behulp van infraroodbeeldvorming om te controleren of er een interfaciale leegte is ontstaan.de bovenste siliciumdonorwafel wordt gemalen om de laag germanium/siliciumnitride op het substraatwafel te plaatsenDit wordt gevolgd door natte etsen met behulp van tetramethylammoniumhydroxide (TMAH) om de silicium donor wafer volledig te verwijderen.de etsering stopt bij de originele germanium/silicium-interface.   De germanium/silicium interfaceschaal wordt vervolgens verwijderd door chemisch en mechanisch polijsten.dus het is schaalbaar voor alle chipgroottesVoor de kwaliteit van de dunne germaniumfolie werd gebruikgemaakt van een röntgendiffractieanalyse (XRD) met betrekking tot GOS na de vervaardiging van Gunn-chippen. De resultaten zijn weergegeven in figuur 4.De XRD-analyse toont aan dat de kristalkwaliteit van de epitaxiale laag van germanium geen duidelijke verandering heeft., en zijn pieksterkte en curve vorm zijn vergelijkbaar met die van Germanium op silicium wafer.     Grafiek 4. XRD-patroon van Geng en GOS germanium epitaxiale laag.   Samenvatting   Samengevat kunnen defecte lagen met ongelijke verplaatsingen worden blootgesteld door laagoverdracht en verwijderd door chemisch-mechanisch polijsten.Hierdoor wordt een hoogwaardige germaniumschaal op SiNx onder de coating geproduceerd. Simulaties werden uitgevoerd om de haalbaarheid te onderzoeken van het GON-platform dat een kleinere kanaalbuigradius biedt.8 mm golflengtenHet buigverlies bij een GON met een straal van 5 mm is 0.14600,01 dB/bocht en het verspreidingsverlies is 3.35600,5 dB/cm.Deze verliezen zullen naar verwachting verder worden verminderd door gebruik te maken van geavanceerde processen (zoals elektronstraal lithografie en diep reactief ion etsen) of door niet te structureren om de kwaliteit van de zijwand te verbeteren.        

2024

11/11

Diamant/koper composiet materiaal, breek de limiet!

Diamant/koper composiet materiaal, breek de limiet!   Met de voortdurende miniaturisatie, integratie en hoge prestaties van moderne elektronische apparaten, inclusief computing, 5G/6G, batterijen en power electronics,de toenemende vermogendichtheid leidt tot zware joule hitte en hoge temperaturen in de apparaatkanalenHet gebruik van de elektronica is een belangrijke factor in de verbetering van de kwaliteit van de elektronica, maar ook in de verbetering van de kwaliteit van het gebruik.de integratie van geavanceerde materialen voor thermisch beheer op elektronische apparaten kan hun warmteafvoervermogen aanzienlijk verbeteren.     Diamant heeft uitstekende thermische eigenschappen, de hoogste isotrope thermische geleidbaarheid van alle bulkmaterialen (k= 2300W/mK),en heeft een zeer lage coëfficiënt van thermische uitbreiding bij kamertemperatuur (CTE=1ppm/K). met diamantdeeltjes versterkte kopermatrixcomposites (diamant/koper), als een nieuwe generatie warmtebeheermiddelen,zijn veel aandacht gekregen vanwege hun potentiële hoge k-waarde en verstelbare CTE..   Er zijn echter aanzienlijke verschillen tussen diamant en koper in veel eigenschappen, waaronder maar niet beperkt tot CTE (een duidelijk verschil in grootte,zoals weergegeven in figuur a) en chemische affiniteit (geen vaste oplossing), geen chemische reactie, zoals weergegeven in figuur b).     Betekenisvolle prestatieverschillen tussen koper en diamant (a) coëfficiënt van thermische uitbreiding (CTE) en (b) fasediagram   These mismatches inevitably result in low bond strength and high thermal stress at the diamond/copper interface inherent in the high temperature manufacturing or integration process of diamond/copper compositesAls gevolg hiervan zullen diamanten/kopercomposites onvermijdelijk problemen ondervinden met scheuren aan de interface, en zal de warmtegeleidbaarheid sterk worden verminderd (wanneer diamant en koper rechtstreeks worden gecombineerd, zal de thermische geleidbaarheid aanzienlijk verminderen).de k-waarde is zelfs veel lager dan dat van puur koper (< 200 W/mK)).   Momenteel is de belangrijkste verbeteringstechnische methode het chemisch aanpassen van de diamanten-diamanten-interface door middel van metaallegering of oppervlakte-metallisatie.De overgangslaag gevormd op de interface zal de interface binding kracht te verbeteren, en de relatief dikke tussenlaag is gunstiger voor het weerstaan van het kraken van de interface.de dikte van de tussenlaag moet honderden nanometers of zelfs micrometers zijn. overgangslagen op de diamant/koper-interface, zoals carbiden (TiC, ZrC, Cr3C2, enz.), hebben echter een lagere intrinsieke thermische geleidbaarheid (< 25 W/mK,met een gewicht van meer dan 1 kg. Uit het oogpunt van het verbeteren van de efficiëntie van de warmteafvoer van de interface, is het noodzakelijk om de dikte van de transitie sandwich te minimaliseren,omdat volgens het model van de thermische weerstand serie, is de thermische geleidbaarheid van de interface (G koper-diamant) omgekeerd evenredig met de dikte van de sandwich (d):   De relatief dikke overgangslaag is gunstig voor het verbeteren van de verbindingskracht van de interface tussen diamant en diamant,maar de overmatige thermische weerstand van de tussenlaag is niet bevorderlijk voor de warmteoverdracht van de interfaceDaarom, a major challenge in integrating diamond and copper is to maintain a high interfacial bonding strength while not introducing excessive interfacial thermal resistance when adopting interfacial modification methods. De chemische toestand van de interface bepaalt de bindsterkte tussen heterogene materialen.chemische bindingen zijn veel hoger dan van der Waals krachten of waterstof bindingenAan de andere kant is de thermische uitbreidingsmismatch tussen de twee zijden van de interface (waar T verwijst naar CTE en temperatuur,(respectievelijk) is een andere belangrijke factor bij het bepalen van de verbindingssterkte van diamanten/kopercompositesZoals in figuur a hierboven is aangetoond, verschilt de koëfficiënt van thermische uitbreiding van diamant en koper duidelijk in grootte.   In het algemeen zijn thermische uitbreidingsverschillen een belangrijke factor geweest die van invloed is op de prestaties van veel composieten, aangezien de dichtheid van verplaatsingen rond de vulstoffen tijdens het afkoelen aanzienlijk toeneemt,met name in metalen matrixcomposites versterkt met niet-metalen vulstoffen. zoals AlN/Al-composites, TiB2/Mg-composites, SiC/Al-composites en diamant/kopercomposites die in dit artikel worden bestudeerd.het diamant/kopercomposit wordt bij een hogere temperatuur bereidDe voor de hand liggende thermische uitbreidingsverschil veroorzaakt gemakkelijk thermische spanning in de trektoestand van de diamant/koperinterface.wat resulteert in een sterke afname van de aansluiting van de interface en zelfs een interfacefout. Met andere woorden, de chemische toestand van het interfacesysteem bepaalt het theoretische potentieel van de bindsterkte van het interfacesysteem.en de thermische mismatch bepaalt de mate van afname van de interfaciale bindsterkte na de hoge temperatuurbereiding van het composietmateriaalDaarom is de uiteindelijke verbindende kracht van de interface het resultaat van het spel tussen de bovenstaande twee factoren.De meeste huidige studies richten zich op het verbeteren van de bindsterkte van de interface door de chemische toestand van de interface aan te passenHet is echter onvoldoende aandacht besteed aan de afname van de verbindingssterkte van de interfaces die wordt veroorzaakt door ernstige thermische mismatches.   Concrete proef   Zoals in figuur a hieronder wordt weergegeven, bestaat het voorbereidingsproces uit drie hoofdfasen.een ultradunne Ti-coating met een nominale dikte van 70 nm werd afgezet op het oppervlak van de diamantdeeltjes (modelHHD90, mesh: 60/70, Henan Huanghe Cyclone Co., LTD., China) bij 500°C door RF magnetron sputtering.99%) wordt gebruikt als titaniumdoel (bronmateriaal)De dikte van de titaniumcoating wordt gecontroleerd door de afzettingstijd te controleren.de substraatrotatietechnologie wordt gebruikt om alle gezichten van de diamantdeeltjes bloot te stellen aan de sputteringatmosfeerHet element Ti is gelijkmatig afgezet op alle oppervlaktevlakken van de diamantdeeltjes (met name twee facetten: (001) en (111)).10 wt% alcohol wordt toegevoegd in het natte mengproces om de diamantdeeltjes gelijkmatig in de kopermatrix te verdelen. Puur koperpoeder (zuiverheid: 99,85 wt%, deeltjesgrootte: 5 ~ 20 μm, China Zhongnuo Advanced Material Technology Co., LTD.) en hoogwaardige enkelkristallijnde diamantdeeltjes worden gebruikt als matrix (55vol%) en versterking (45vol%).Ten slotte wordt de alcohol in het gepresseerde composiet met een hoog vacuüm van 10-4 Pa verwijderd.en vervolgens wordt het koper- en diamantcomposite verdicht met behulp van poedermetallurgie (spark plasma sintering), SPS).     (a) Schematisch schema van het bereidingsproces van diamant/kopercomposites; (b) Verschillende sinterprocessen in de SPS-poedermetallurgische bereiding   In het SPS-voorbereidingsproces hebben wij op innovatieve wijze een laagtemperatuur-hochdruk-sinterproces (LTHP) voorgesteld en dit gecombineerd met de interfacemodificatie van een ultradunne coating (70 nm).Om de thermische weerstand van de coating zelf te verminderenVoor vergelijking hebben we de composieten ook bereid met behulp van het traditionele hoge temperatuur lage druk sinterproces (HTLP).Het HTLP-sinterproces is een traditionele formulering die in eerder gerapporteerde werkzaamheden op grote schaal is gebruikt om diamant en koper in dichte composieten te integrerenDit HTLP-proces maakt meestal gebruik van een hoge sintertemperatuur van > 900°C (nabij het smeltpunt van koper) en een lage sinterdruk van ~ 50MPa.de sintertemperatuur is ontworpen tot 600°CIn de eerste plaats is het mogelijk om de splijtdruk te verhogen tot 300 MPa door de traditionele grafietvorm te vervangen door een gecementiseerde carbidevorm.De sintertijd van de bovenstaande twee processen is 10 minuten.In de aanvullende materialen hebben wij een aanvullende uitleg gegeven over de optimalisatie van LTHP-procesparameters.Gedetailleerde experimentele parameters voor verschillende processen (LTHP en HTLP) worden weergegeven in figuur b)..   Conclusies   Het bovenstaande onderzoek heeft tot doel deze uitdagingen te overwinnen en de mechanismen voor het verbeteren van de warmteoverdracht van diamant/kopercomposites te verduidelijken.   1Een nieuwe geïntegreerde strategie werd ontwikkeld om ultradunne interfacemodificatie te combineren met LTHP-sinterproces.Het verkregen diamant/kopercomposite bereikt een hoge k-waarde van 763 W/mK en een CTE-waarde van minder dan 10 ppm/KTegelijkertijd kan een hogere k-waarde worden verkregen bij een lagere diamantenvolumefractie (45%, vergeleken met 50%-70% bij traditionele poedermetallurgische processen).Dit betekent dat de kosten aanzienlijk kunnen worden verlaagd door het gehalte aan diamantenvullers te verminderen..   2Door middel van de voorgestelde strategie wordt de fijne interfacestructuur gekenmerkt door een diamanten /TiC/CuTi2/Cu gelaagde structuur, die de overgangsspanning tot ~ 100 nm aanzienlijk vermindert.veel minder dan de honderden nanometers of zelfs een paar micron die eerder werden gebruiktDoor de vermindering van de thermische spanningsschade tijdens het bereidingsproces is de sterkte van de interfaciale binding echter nog steeds verbeterd tot het niveau van de covalente binding.en de verbindingsenergie tussen de oppervlakken is 3.661J/m2. 3Door de ultra dunne dikte heeft de zorgvuldig gemaakte transitie sandwich van de diamant/koper interface een lage thermische weerstand.De resultaten van de MD- en Ab-initio-simulatie tonen aan dat de diamanten/titaniumcarbide-interface een goede matching van de fononen eigenschappen en een uitstekende warmteoverdracht heeft (G> 800MW/m2K)Daarom zijn de twee mogelijke knelpunten bij de warmteoverdracht niet langer de beperkende factoren op de diamanten/koperinterface.   4De verbindingssterkte van de interfaces wordt effectief verbeterd tot het niveau van de covalente binding.Het resultaat is een uitstekend evenwicht tussen de twee belangrijkste factorenDe analyse toont aan dat de gelijktijdige verbetering van deze twee belangrijke factoren de reden is voor de uitstekende thermische geleidbaarheid van diamant/kopercomposites.    

2024

11/11

Duidelijk ultieme Miller RM 56-02 saffier Crystal Tourbillon horloge

Duidelijk ultieme Miller RM 56-02 saffier Crystal Tourbillon horloge   Licht en transparantie zijn de twee grote trends van moderne technologie, en het lijkt erop dat eenvoudig klassiek ontwerp veel beter is dan rommelig en ingewikkeld.Het is ook de ontwikkelingstrend van de horlogebranche om horloges te maken die voldoen aan het esthetische publiek en geen tekort hebben aan merkstijl.Het gewicht van het procesmateriaal zelf en de dubbele test van het ontwerp hebben een barrière voor het merk gevormd.En de horlogeponion Miller heeft dit ultra dunne en transparante saffier kristal tourbillon horloge gemaakt met zijn geavanceerde horlogebouwproces en innovatieve horlogebouwontwerp..     Het gewicht van het horloge wordt verminderd door de basisplaat van saffierkristal, het RM-beweging is volledig opgehangen in een saffierglaskoffer en wordt bevestigd door vier stalen kabels.35 mm groot, wordt het apparaat in de 9-puntspositie gebruikt om de dichtheid van de kabel te regelen,en de pijl die onder het punt 12 staat, wordt gebruikt om aan te tonen of de hele kabelstructuur normaal is om de normale werking van het apparaat te garanderen.Elk onderdeel van het horloge zit vol met de kristallisatie van ambachtelijke wijsheid.   De drielagige behuizing van het horloge is gemaakt van saffierkristallen.Saffiriekristal is gemaakt van fijn aluminiumkristalpoeder dat tot kristallen wordt gevormdHet heeft een uitstekende slijtvastheid.   De bovenste en onderste bezels van de horlogekant zijn behandeld met een anti-blinkbehandeling, waarbij twee transparante O-ringen van nitrilrubber worden gebruikt, en zijn gemonteerd met 24 spline-schroeven van titaniumlegering van klasse 5,waterdicht tot een diepte van 30 meterTranslucent band, zijdeachtige zachte aanraking, alsof met de huid als één, mooi en royaal, voeg een prachtig landschap tussen de pols.     Het erfgoed van de klassieke ambachtelijke traditie van RM, gecombineerd met moderne esthetische en innovatieve kabel vaste horlogelementen, maakt het tourbillon horloge zelf aantrekkelijker.Lichtgewicht en transparant is de perfecte interpretatie van Miller's innovatieve horlogebouwprocesIn tegenstelling tot de luxe van andere horloges, is dit horloge vol technologie en technologie, en het is ook een van de meest aantrekkelijke horloges in de vele klassieke fondsen van het merk.RM 56-02 horloge met beperkte release wereldwijdZoals de horloge vrienden misschien willen aandacht te besteden aan de stijl.        

2024

11/11

Wat is wafer snijtechnologie

Wat is wafer-slicing-technologie?   Als belangrijke schakel in het productieproces van halfgeleiders houdt de technologie voor het snijden en snijden van wafers rechtstreeks verband met de chipprestaties, opbrengst en productiekosten.   #01Achtergrond en betekenis van het snijden van wafels   1.1 Definitie van wafersnijden   Het snijden (of in plakken snijden) van wafels is een belangrijk onderdeel van het productieproces van halfgeleiders, waarvan het doel is om de wafel via meerdere processen in meerdere onafhankelijke korrels te verdelen. Deze korrels bevatten vaak volledige circuitfuncties en zijn de kerncomponenten die uiteindelijk worden gebruikt om elektronische producten te vervaardigen. Met de vermindering van de complexiteit en omvang van het chipontwerp, zijn de nauwkeurigheid en efficiëntie van wafersnijtechnologie steeds meer vereist.     In de praktijk wordt bij het snijden van wafels meestal gebruik gemaakt van uiterst nauwkeurige snijgereedschappen, zoals diamantbladen, om ervoor te zorgen dat elke korrel intact en functioneel blijft. De voorbereiding vóór het snijden, de nauwkeurige controle tijdens het snijproces en de kwaliteitscontrole na het snijden zijn de belangrijkste schakels. Voordat het wordt gesneden, moet de wafel worden gemarkeerd en gepositioneerd om ervoor te zorgen dat het snijpad nauwkeurig is; Tijdens het snijden is het noodzakelijk om de parameters zoals de druk en snelheid van het gereedschap strikt te controleren om schade aan de wafer te voorkomen. Na het snijden is ook een uitgebreide kwaliteitscontrole vereist om ervoor te zorgen dat elke chip aan de prestatienormen voldoet.   Het basisprincipe van wafersnijtechnologie omvat niet alleen de selectie van snijapparatuur en het instellen van procesparameters, maar omvat ook de mechanische eigenschappen van materialen en de invloed van materiaaleigenschappen op de snijkwaliteit. Diëlektrische siliciumwafels met een lage K worden bijvoorbeeld gemakkelijk beïnvloed door spanningsconcentratie tijdens het snijden vanwege hun slechte mechanische eigenschappen, wat resulteert in faalproblemen zoals scheuren en barsten. De lage hardheid en brosheid van materialen met een lage K maken ze gevoeliger voor structureel falen wanneer ze worden blootgesteld aan mechanische krachten of thermische spanning, vooral tijdens het snijden, waarbij gereedschapscontact met het wafeloppervlak en hoge temperaturen de spanningsconcentratie verder verergeren.     Met de vooruitgang van de materiaalkunde wordt de wafersnijtechnologie niet alleen toegepast op traditionele op silicium gebaseerde halfgeleiders, maar ook uitgebreid naar nieuwe halfgeleidermaterialen zoals galliumnitride. Deze nieuwe materialen brengen vanwege hun hardheid en structurele eigenschappen nieuwe uitdagingen met zich mee voor het snijproces en vereisen verdere verbeteringen in snijgereedschappen en -technologieën.   Het snijden van wafers, een sleutelproces in de halfgeleiderindustrie, wordt nog steeds geoptimaliseerd naarmate de vraag verandert en de technologie vooruitgaat, waardoor de basis wordt gelegd voor toekomstige micro-elektronica en geïntegreerde circuittechnologie.   Naast de ontwikkeling van hulpmaterialen en gereedschappen omvat de verbetering van de wafelsnijtechnologie ook vele aspecten, zoals procesoptimalisatie, prestatieverbetering van apparatuur en nauwkeurige controle van snijparameters. Deze verbeteringen zijn bedoeld om hoge precisie, hoge efficiëntie en stabiliteit in het wafersnijproces te garanderen en zo te voldoen aan de vraag van de halfgeleiderindustrie naar kleinere, meer geïntegreerde en complexere chips.       1.2 Belang van het snijden van wafels   Het snijden van wafers speelt een sleutelrol in het productieproces van halfgeleiders en heeft directe invloed op de daaropvolgende processen, evenals op de kwaliteit en prestaties van het eindproduct. Hieronder wordt het belang van het snijden van wafels vanuit verschillende aspecten beschreven.   Eerst,snijnauwkeurigheid en consistentiezijn essentieel voor het garanderen van de chipopbrengst en betrouwbaarheid. Tijdens het productieproces doorloopt de wafer meerdere processen om een ​​aantal kleine circuitstructuren te vormen, die nauwkeurig moeten worden verdeeld in onafhankelijke chips (korrels). Als de positionerings- of snijfout tijdens het snijproces groot is, kan dit schade aan het circuit veroorzaken en vervolgens de werking en betrouwbaarheid van de chip beïnvloeden. Daarom kan de uiterst nauwkeurige snijtechnologie niet alleen de integriteit van elke chip garanderen, maar ook schade aan het interne circuit van de chip voorkomen en de opbrengst verbeteren.     Seconde,het snijden van wafers heeft een aanzienlijke impact op de productie-efficiëntie en kostenbeheersing. Het snijden van wafels is een belangrijke stap in het productieproces en de efficiëntie ervan heeft rechtstreeks invloed op de voortgang van daaropvolgende processen. Door het snijproces te optimaliseren, de mate van automatisering en de snijsnelheid van de apparatuur te verhogen, kan de algehele productie-efficiëntie aanzienlijk worden verbeterd. Aan de andere kant is het materiaalverlies tijdens het snijden ook een belangrijk onderdeel van de kostenbeheersing van ondernemingen. Het gebruik van geavanceerde snijtechnologie kan niet alleen onnodig materiaalafval tijdens het snijproces verminderen, maar ook de benuttingsgraad van wafels verbeteren, waardoor de productiekosten worden verlaagd.   Met de vooruitgang van de halfgeleidertechnologie neemt de diameter van de wafer toe en neemt ook de circuitdichtheid toe, wat hogere eisen stelt aan de snijtechnologie. Grote wafers vereisen een nauwkeurigere snijpadcontrole, vooral in het circuitgebied met hoge dichtheid, waar elke kleine afwijking ertoe kan leiden dat meerdere chips uitvallen. Bovendien betekenen grotere wafers meer snijlijnen en complexere processtappen, en de snijtechnologie moet deze verder verbeterennauwkeurigheid, consistentie en efficiëntieom deze uitdagingen het hoofd te bieden.   1.3 Wafersnijproces   De processtroom van het snijden van wafers omvat vanaf de voorbereidingsfase tot de uiteindelijke kwaliteitscontrole, en elke stap is cruciaal om de kwaliteit en prestaties van de chip na het snijden te garanderen. Hieronder volgt een gedetailleerde uitleg van de verschillende fasen.       Het wafelsnijproces omvat het reinigen, positioneren, snijden, reinigen, inspecteren en sorteren van wafels, en elke stap is van cruciaal belang. Met de vooruitgang van automatisering, lasersnijden en AI-inspectietechnologie kunnen moderne wafersnijsystemen een hogere nauwkeurigheid, snelheid en lagere verliezen bereiken. In de toekomst zullen nieuwe snijtechnologieën zoals laser en plasma geleidelijk het traditionele messnijden vervangen om zich aan te passen aan de complexere chipontwerpbehoeften en de ontwikkeling van halfgeleiderproductieprocessen verder te bevorderen.   #02 Wafersnijtechnologie en het principe ervan   Drie gebruikelijke technieken voor het snijden van wafels worden in de figuur getoond, namelijkBlade Dicing, Laser Dicing en Plasma Dicing. Hieronder volgt een gedetailleerde analyse van deze drie technologieën en een aanvullende toelichting:     Het snijden van wafels is een belangrijke stap in het productieproces van halfgeleiders, waarbij de juiste snijmethode moet worden gekozen op basis van de dikte van de wafel. Eerst moet u de dikte van de wafel bepalen. Als de dikte van de wafel meer dan 100 micron bedraagt, kan de snijmethode met het mes worden geselecteerd voor snijden. Als messnijden niet van toepassing is, kunt u zich wenden tot de breuksnijmethode, die zowel krassnijden als messnijden omvat.     Wanneer de wafeldikte tussen de 30 en 100 micron ligt, wordt de DBG-methode (Dice Before Grinding) aanbevolen. In dit geval kunt u ervoor kiezen om te snijden met een kras of een mes, of de snijvolgorde te wijzigen als dat nodig is om de beste resultaten te bereiken.   Voor ultradunne wafers met een dikte van minder dan 30 micron wordt lasersnijden de voorkeursmethode, omdat hiermee nauwkeurig dunne wafers kunnen worden gesneden zonder overmatige schade te veroorzaken. Als lasersnijden niet aan specifieke eisen kan voldoen, kunnen plasmasnijmethoden als alternatief worden gebruikt. Dit stroomschema biedt een duidelijk beslissingspad om ervoor te zorgen dat de meest geschikte wafersnijtechnologie wordt geselecteerd voor verschillende dikteomstandigheden.   2.1 Mechanische snijtechnologie   Mechanische snijtechnologie is de traditionele methode bij het snijden van wafels. Het kernprincipe is het gebruik van een snel roterend diamantslijpwiel-snijgereedschap om wafels te snijden. Belangrijke uitrusting omvataerostatische spindelsdie diamantwielgereedschappen met hoge snelheden aandrijven voor nauwkeurige snij- of gleufbewerkingen langs een vooraf ingesteld snijpad. Deze technologie wordt veel gebruikt in de industrie vanwege de lage kosten, hoge efficiëntie en brede toepasbaarheid.     Voordeel   De hoge hardheid en slijtvastheid van diamantslijpschijfgereedschappen maken het mogelijk dat de mechanische snijtechnologie zich aanpast aan de snijbehoeften van een verscheidenheid aan wafermaterialen, of het nu gaat om traditionele op silicium gebaseerde materialen of nieuwe samengestelde halfgeleiders. De eenvoudige bediening en de relatief lage technische vereisten hebben de populariteit ervan in massaproductie verder bevorderd. Bovendien zijn de kosten, vergeleken met andere snijmethoden, zoals lasersnijden, beter beheersbaar, wat geschikt is voor de behoeften van ondernemingen in massaproductie.   Beperking   Hoewel mechanische snijtechnologie veel voordelen heeft, kunnen de beperkingen ervan niet worden genegeerd. Ten eerste is de snijnauwkeurigheid vanwege het fysieke contact tussen het gereedschap en de wafer relatief beperkt en is het gemakkelijk om maatafwijkingen te veroorzaken, wat de nauwkeurigheid van het daaropvolgende verpakken en testen van de chip beïnvloedt. Ten tweede is het mechanisch snijproces gemakkelijk om scheuren, scheuren en andere defecten te veroorzaken, die niet alleen de opbrengst beïnvloeden, maar ook een negatieve invloed kunnen hebben op de betrouwbaarheid en levensduur van de chip. Deze door mechanische spanning veroorzaakte schade is vooral slecht voor de productie van spanen met hoge dichtheid, vooral bij het snijden van brosse materialen.   Technische verbetering   Om deze beperkingen te overwinnen, blijven onderzoekers het mechanische snijproces optimaliseren. Het is een belangrijke verbeteringsmaatregel om de snijprecisie en duurzaamheid te verbeteren door het ontwerp en de materiaalkeuze van het slijpschijfgereedschap te verbeteren. Bovendien zijn het structurele ontwerp en het besturingssysteem van de snijapparatuur geoptimaliseerd om de stabiliteit en het automatiseringsniveau van het snijproces verder te verbeteren. Deze verbeteringen verminderen de fouten veroorzaakt door menselijke handelingen en verbeteren de consistentie van het snijden. De introductie van geavanceerde detectie- en kwaliteitscontroletechnologie, realtime monitoring van abnormale omstandigheden in het snijproces, maar verbetert ook effectief de betrouwbaarheid van het snijden en de opbrengst.   Toekomstige ontwikkeling en nieuwe technologieën   Hoewel mechanische snijtechnologie nog steeds een belangrijke positie inneemt op het gebied van het snijden van wafels, ontwikkelen zich met de vooruitgang van halfgeleiderprocessen ook nieuwe snijtechnologieën snel. Bijvoorbeeld de toepassing vanthermische lasersnijtechnologiebiedt een nieuwe manier om de problemen van precisie en defecten bij mechanisch snijden op te lossen. Deze contactloze snijmethode kan de impact van fysieke spanning op de wafer verminderen, waardoor het aantal randbreuken en scheuren aanzienlijk wordt verminderd, vooral bij het snijden van brosse materialen. In de toekomst zal de combinatie van mechanische snijtechnologie en opkomende snijtechnologieën een breder scala aan opties en flexibiliteit bieden voor de productie van halfgeleiders, waardoor de productie-efficiëntie en kwaliteit van chips verder zullen verbeteren.   Samenvattend kan worden gezegd dat mechanische snijtechnologie, ondanks haar tekortkomingen, nog steeds een belangrijke rol speelt in de productie van halfgeleiders door voortdurende technologische verbeteringen en combinatie met nieuwe snijtechnologieën, en dat zij naar verwachting haar concurrentievermogen in toekomstige processen zal behouden.   2.2 Lasersnijtechnologie   Lasersnijtechnologie als nieuwe methode voor het snijden van wafers, vanwege de voordelen ervanhoge precisie, geen mechanische contactschadeEnsnel snijdenkenmerken, kregen geleidelijk brede aandacht in de halfgeleiderindustrie. De technologie maakt gebruik van de hoge energiedichtheid en het focusvermogen van de laserstraal om kleine deeltjes te creërendoor hitte beïnvloede zonesop het oppervlak van het wafelmateriaal. Wanneer de laserstraal op de wafer wordt toegepast, wordt dethermische spanningHet gegenereerde materiaal zal ervoor zorgen dat het materiaal op een vooraf bepaalde locatie breekt, waardoor het effect van nauwkeurig snijden wordt bereikt.   Voordelen van lasersnijtechnologie   1.Hoge precisie:Het precieze positioneringsvermogen van de laserstraal kan de snijnauwkeurigheid van het micron- of zelfs het nano-niveau bereiken, en voldoet aan de eisen van moderne, uiterst nauwkeurige en hoge dichtheid geïntegreerde schakelingenproductie.   2.Geen mechanisch contact:lasersnijden hoeft geen contact te maken met de wafer, waardoor veelvoorkomende problemen zoals randbreuk en scheuren tijdens mechanisch snijden worden vermeden, en de spaanopbrengst en betrouwbaarheid aanzienlijk worden verbeterd.   3.Snelle snijsnelheid:De hoge snelheid van lasersnijden helpt de productie-efficiëntie te verbeteren, vooral voor grootschalige productiescenario's met hoge snelheid.     Uitdagingen   1. Hoge apparatuurkosten: de initiële investering van lasersnijapparatuur is hoog, vooral voor kleine en middelgrote productiebedrijven, en de promotie en toepassing staan ​​nog steeds onder economische druk.   2. Complexe procescontrole: Lasersnijden vereist nauwkeurige controle van meerdere parameters, zoals energiedichtheid, focuspositie en snijsnelheid, en het proces is zeer complex.   3. Probleem met door hitte beïnvloede zone: Hoewel de contactloze eigenschappen van lasersnijden de mechanische schade verminderen, kan de door thermische spanning veroorzaakte door hitte beïnvloede zone de prestaties van het wafelmateriaal negatief beïnvloeden, en verdere optimalisatie van het proces is vereist om deze impact te verminderen .   Richting van technologische verbetering   Om deze problemen op te lossen, concentreren onderzoekers zich ophet verlagen van de apparatuurkosten, het verbeteren van de snij-efficiëntie en het optimaliseren van de processtroom.   1.Efficiënte lasers en optische systemen:Door de ontwikkeling van efficiëntere lasers en geavanceerde optische systemen kunnen niet alleen de apparatuurkosten worden verlaagd, maar ook de snijnauwkeurigheid en -snelheid worden verbeterd.   2.Optimalisatie van procesparameters:Diepgaande studie van de interactie tussen laser en wafermateriaal, verbetering van het proces om de door hitte beïnvloede zone te verminderen, verbetering van de snijkwaliteit.   3.Intelligent controlesysteem:Ontwikkel intelligente besturingstechnologie om de automatisering en intelligentie van het lasersnijproces te realiseren en de stabiliteit en consistentie van het snijproces te verbeteren.   Lasersnijtechnologie presteert bijzonder goed inultradunne wafers en uiterst nauwkeurige snijscenario's. Met de toename van de wafelgrootte en de circuitdichtheid kunnen traditionele mechanische snijmethoden moeilijk voldoen aan de behoeften van de moderne halfgeleiderproductie aan hoge precisie en hoge efficiëntie, en lasersnijden wordt geleidelijk de eerste keuze op deze gebieden vanwege de unieke voordelen ervan.   Hoewel lasersnijtechnologie nog steeds wordt geconfronteerd met uitdagingen zoals apparatuurkosten en procescomplexiteit, maken de unieke voordelen op het gebied van hoge precisie en geen contactschade het tot een belangrijke ontwikkelingsrichting op het gebied van halfgeleiderproductie. Met de voortdurende vooruitgang van lasertechnologie en intelligente besturingssystemen wordt verwacht dat lasersnijden de efficiëntie en kwaliteit van het snijden van wafers in de toekomst verder zal verbeteren en de duurzame ontwikkeling van de halfgeleiderindustrie zal bevorderen.   2.3 Plasmasnijtechnologie   Als nieuwe wafersnijmethode heeft de plasmasnijtechnologie de afgelopen jaren veel aandacht getrokken. De technologie maakt gebruik van een hoogenergetische ionenbundel om de wafer nauwkeurig te snijden en bereikt het ideale snijeffect door de energie, snelheid en het snijpad van de ionenbundel nauwkeurig te regelen.   Werkingsprincipe en voordelen   Het proces van plasmasnijden van wafels is afhankelijk van de apparatuur om een ​​ionenbundel met hoge temperatuur en hoge energie te produceren, die het wafelmateriaal in zeer korte tijd tot een smelt- of vergassingstoestand kan verwarmen, om snel snijden te bereiken. Vergeleken met traditioneel mechanisch of lasersnijden is plasmasnijden sneller en heeft het een kleiner door hitte beïnvloed gebied op de wafer, waardoor scheuren en schade die tijdens het snijden kunnen optreden effectief worden verminderd.   In praktische toepassingen is de plasmasnijtechnologie bijzonder goed in het omgaan met complexe vormen van wafels. De hoogenergetische plasmastraal is flexibel en verstelbaar, waardoor onregelmatige vormen van wafels gemakkelijk kunnen worden verwerkt en zeer nauwkeurig kan worden gesneden. Daarom heeft de technologie brede toepassingsmogelijkheden getoond op het gebied van de productie van micro-elektronica, vooral in de hoogwaardige chipproductie van op maat gemaakte productie en productie in kleine series.   Uitdagingen en beperkingen   Hoewel de plasmasnijtechnologie veel voordelen biedt, kent deze ook enkele uitdagingen. Allereerst is het proces complex en is het afhankelijk van uiterst nauwkeurige apparatuur en ervaren operators om de nauwkeurigheid en stabiliteit van het snijden te garanderen. Bovendien stellen de hoge temperatuur- en hoge energie-eigenschappen van isoion-bundel hogere eisen aan milieucontrole en veiligheidsbescherming, waardoor de moeilijkheidsgraad en de kosten van de toepassing toenemen.     Toekomstige ontwikkelingsrichting   De kwaliteit van het snijden van wafers is van cruciaal belang voor de daaropvolgende verpakking van de chips, het testen en de prestaties en betrouwbaarheid van het eindproduct. De meest voorkomende problemen bij het snijproces zijn scheuren, randbreuk en snijafwijkingen, die door vele factoren worden beïnvloed.       De verbetering van de snijkwaliteit vereist een uitgebreide overweging van vele factoren, zoals procesparameters, apparatuur- en materiaalkeuze, procescontrole en detectie. Door voortdurende verbetering van de snijtechnologie en optimalisatie van procesmethoden kunnen de precisie en stabiliteit van het snijden van wafers verder worden verbeterd en kan betrouwbaardere technische ondersteuning worden geboden voor de halfgeleiderindustrie.   #03 Verwerking en testen na het snijden van wafers   3.1 Reinigen en drogen   Het reinigings- en droogproces na het snijden van de wafer is essentieel om de kwaliteit van de spanen en het soepele verloop van de daaropvolgende processen te garanderen. Bij dit proces is het niet alleen nodig om de siliciumchips, koelvloeistofresten en andere verontreinigingen die tijdens het snijden ontstaan ​​grondig te verwijderen, maar ook om ervoor te zorgen dat de chip tijdens het reinigingsproces niet wordt beschadigd en om ervoor te zorgen dat er geen waterresten op de chip achterblijven. het oppervlak van de chip na het drogen om corrosie of elektrostatische ontlading veroorzaakt door water te voorkomen.       Het reinigings- en droogproces na het snijden van de wafer is een complex en delicaat proces dat een combinatie van factoren vereist om het uiteindelijke behandelingseffect te garanderen. Door middel van wetenschappelijke methoden en rigoureuze handelingen kunnen we ervoor zorgen dat elke chip in de beste staat het daaropvolgende verpakkings- en testproces binnengaat.   3.2 Detectie en testen   Het chipinspectie- en testproces na het snijden van de wafer is een belangrijke stap om de productkwaliteit en betrouwbaarheid te garanderen. Dit proces kan niet alleen chips uitsluiten die aan de ontwerpspecificaties voldoen, maar ook potentiële problemen tijdig opsporen en aanpakken.       Het chipinspectie- en testproces na het snijden van de wafer omvat vele aspecten, zoals inspectie van het uiterlijk, maatmeting, elektrische prestatietest, functionele test, betrouwbaarheidstest en compatibiliteitstest. Deze stappen zijn onderling verbonden en complementair, en vormen samen een stevige barrière om de productkwaliteit en betrouwbaarheid te garanderen. Door middel van strenge inspectie- en testprocessen kunnen potentiële problemen tijdig worden geïdentificeerd en aangepakt, zodat het eindproduct aan de behoeften en verwachtingen van klanten kan voldoen.   3.3 Verpakking en opslag   De wafer-cut-chip is een sleutelproduct in het productieproces van halfgeleiders en de verpakking en opslag ervan kunnen niet worden genegeerd. Goede verpakkings- en opslagmaatregelen kunnen niet alleen de veiligheid en stabiliteit van de chip tijdens transport en opslag garanderen, maar bieden ook een sterke garantie voor daaropvolgende productie, testen en verpakken.       De verpakking en opslag van de chips na het snijden van de wafels zijn cruciaal. Door de selectie van geschikte verpakkingsmaterialen en strikte controle van de opslagomgeving kan de veiligheid en stabiliteit van de chip tijdens transport en opslag worden gegarandeerd. Tegelijkertijd bieden regelmatige inspectie- en evaluatiewerkzaamheden een sterke garantie voor de kwaliteit en betrouwbaarheid van de chip.   #04 Uitdagingen tijdens het schrijven van wafels   4.1 Microscheuren en schadeproblemen   Tijdens het schrijven van wafers zijn microscheuren en schadeproblemen urgente problemen die moeten worden opgelost bij de productie van halfgeleiders. Snijspanning is de belangrijkste oorzaak van dit fenomeen, dat kleine scheurtjes en schade aan het waferoppervlak veroorzaakt, wat resulteert in hogere productiekosten en een lagere productkwaliteit.     Omdat het een kwetsbaar materiaal is, is de interne structuur van wafers gevoelig voor veranderingen wanneer ze worden blootgesteld aan mechanische, thermische of chemische spanning, wat kan leiden tot microscheurtjes. Hoewel deze scheuren in eerste instantie misschien niet merkbaar zijn, kunnen ze uitzetten en ernstigere schade veroorzaken naarmate het productieproces vordert. Vooral tijdens het daaropvolgende verpakkings- en testproces kunnen deze microscheurtjes, als gevolg van temperatuurveranderingen en verdere mechanische belasting, evolueren naar duidelijke scheuren en zelfs tot chipfalen leiden.       Schade aan het wafeloppervlak kan ook niet worden genegeerd. Deze verwondingen kunnen het gevolg zijn van onjuist gebruik van snijgereedschappen, onjuiste instelling van snijparameters of materiaaldefecten in de wafer zelf. Ongeacht de oorzaak kunnen deze beschadigingen de prestaties en stabiliteit van de chip negatief beïnvloeden. Schade kan bijvoorbeeld een verandering in de waarde van de weerstand of capaciteit in het circuit veroorzaken, waardoor de algehele prestaties worden beïnvloed.   Om deze problemen op te lossen, wordt enerzijds de spanningsontwikkeling tijdens het snijproces verminderd door de snijgereedschappen en -parameters te optimaliseren. Het gebruik van een scherper mes en het aanpassen van de zaagsnelheid en -diepte kunnen bijvoorbeeld de concentratie en overdracht van spanningen tot op zekere hoogte verminderen. Aan de andere kant onderzoeken onderzoekers ook nieuwe snijtechnologieën, zoals lasersnijden en plasmasnijden, om de schade aan de wafer verder te verminderen en tegelijkertijd de snijnauwkeurigheid te garanderen.   Over het algemeen zijn microscheuren en schadeproblemen de belangrijkste uitdagingen die moeten worden opgelost bij de wafersnijtechnologie. Alleen door voortdurend onderzoek en praktijk, gecombineerd met verschillende middelen zoals technologische innovatie en kwaliteitstesten, kunnen de kwaliteit en het concurrentievermogen van halfgeleiderproducten op de markt effectief worden verbeterd.   4.2 Door hitte beïnvloede gebieden en hun impact op de prestaties   Bij thermische snijprocessen zoals lasersnijden en plasmasnijden worden door hoge temperaturen onvermijdelijk door hitte beïnvloede gebieden op het waferoppervlak gegenereerd. De grootte en omvang van dit gebied wordt beïnvloed door een aantal factoren, waaronder de snijsnelheid, het vermogen en de thermische geleidbaarheid van het materiaal. De aanwezigheid van door hitte beïnvloede gebieden heeft een aanzienlijke invloed op de eigenschappen van het wafelmateriaal, en dus op de prestaties van de uiteindelijke chip.   Effecten van door hitte beïnvloede gebieden:   1.Kristalstructuurverandering:Onder invloed van hoge temperaturen kunnen de atomen in het wafelmateriaal zich herschikken, wat resulteert in vervorming van de kristalstructuur. Deze vervorming vermindert de mechanische sterkte en stabiliteit van het materiaal, waardoor het risico groter wordt dat de chip tijdens gebruik bezwijkt. 2.Veranderingen in elektrische prestaties:Onder invloed van hoge temperaturen kunnen de dragerconcentratie en mobiliteit in het halfgeleidermateriaal veranderen, wat de geleidende prestaties en de stroomtransmissie-efficiëntie van de chip beïnvloedt. Deze veranderingen kunnen ervoor zorgen dat de prestaties van de chip afnemen of zelfs niet voldoen aan de ontwerpvereisten.       Maatregelen om door hitte getroffen gebieden te beheersen:   1.Optimaliseer de snijprocesparameters:Door de snijsnelheid te verlagen en het vermogen te verminderen, kan de vorming van door hitte beïnvloede gebieden effectief worden verminderd.   2.Het gebruik van geavanceerde koeltechnologie:koeling met vloeibare stikstof, microfluïdische koeling en andere technologieën kunnen het bereik van door hitte beïnvloede gebieden effectief beperken en de impact op de prestaties van wafermateriaal verminderen.   3.Materiaalkeuze:Onderzoekers onderzoeken nieuwe materialen, zoals koolstofnanobuisjes en grafeen, die uitstekende warmtegeleidingseigenschappen en mechanische sterkte hebben en de prestaties van de chip kunnen verbeteren en tegelijkertijd de door hitte beïnvloede gebieden kunnen verminderen.   Over het algemeen is de door hitte beïnvloede zone een onvermijdelijk probleem bij de thermische snijtechnologie, maar de invloed ervan op de eigenschappen van het wafelmateriaal kan effectief worden gecontroleerd door middel van redelijke procesoptimalisatie en materiaalkeuze. Toekomstig onderzoek zal meer aandacht besteden aan de verfijning en intelligente ontwikkeling van thermische snijtechnologie om efficiënter en nauwkeuriger wafersnijden te bereiken.   4.3 Afwegingen tussen wafelopbrengst en productie-efficiëntie   De wisselwerking tussen wafelopbrengst en productie-efficiëntie is een complex en kritisch probleem bij het snijden en snijden van wafels. Deze twee factoren zijn rechtstreeks van invloed op de economische voordelen van halfgeleiderfabrikanten en houden verband met de ontwikkelingssnelheid en het concurrentievermogen van de gehele halfgeleiderindustrie.   De verbetering van de productie-efficiëntieis een van de doelstellingen die fabrikanten van halfgeleiders nastreven. Naarmate de concurrentie op de markt toeneemt en het vervangingspercentage van halfgeleiderproducten toeneemt, moeten fabrikanten snel en efficiënt een groot aantal chips produceren om aan de marktvraag te voldoen. Het verhogen van de productie-efficiëntie betekent daarom dat de waferverwerking en chipscheiding sneller kunnen worden voltooid, wat de productiecycli verkort, de kosten verlaagt en het marktaandeel vergroot.   Opbrengstuitdagingen:Het nastreven van een hoge productie-efficiëntie heeft echter vaak een negatieve invloed op de wafelopbrengst. Tijdens het snijden van wafels kunnen de nauwkeurigheid van de snijapparatuur, de vaardigheden van de operator, de kwaliteit van de grondstoffen en andere factoren leiden tot wafeldefecten, schade of maatverschillen, waardoor de opbrengst afneemt. Als de opbrengst buitensporig wordt opgeofferd om de productie-efficiëntie te verbeteren, kan dit leiden tot de productie van een groot aantal ongekwalificeerde producten, waardoor een verspilling van hulpbronnen ontstaat en de reputatie en marktpositie van de fabrikant worden geschaad.     Balansstrategie:Het vinden van de beste balans tussen wafelopbrengst en productie-efficiëntie is een probleem geworden dat de wafelsnijtechnologie voortdurend moet verkennen en optimaliseren. Dit vereist dat fabrikanten rekening houden met de marktvraag, productiekosten, productkwaliteit en andere factoren om een ​​redelijke productiestrategie en procesparameters te ontwikkelen. Tegelijkertijd verbetert de introductie van geavanceerde snijapparatuur de vaardigheden van de operator en versterkt de kwaliteitscontrole van grondstoffen om de productie-efficiëntie te garanderen met behoud of verbetering van de opbrengst.   Toekomstige uitdagingen en kansen:Met de ontwikkeling van halfgeleidertechnologie wordt de wafersnijtechnologie ook geconfronteerd met nieuwe uitdagingen en kansen. De voortdurende vermindering van de spaangrootte en de verbetering van de integratie stellen hogere eisen aan de snijnauwkeurigheid en kwaliteit. Tegelijkertijd levert de opkomst van opkomende technologieën nieuwe ideeën op voor de ontwikkeling van wafersnijtechnologie. Daarom moeten fabrikanten nauwlettend letten op de marktdynamiek en technologische ontwikkelingstrends, en productiestrategieën en procesparameters blijven aanpassen en optimaliseren om zich aan te passen aan marktveranderingen en technische vereisten.   Kortom, door rekening te houden met de marktvraag, productiekosten en productkwaliteit, en door geavanceerde apparatuur en technologie te introduceren, de vaardigheden van operators te verbeteren en de controle over grondstoffen te versterken, kunnen fabrikanten de beste balans bereiken tussen wafelopbrengst en productie-efficiëntie in het wafelsnijproces. resulterend in een efficiënte en hoogwaardige productie van halfgeleiderproducten.   4.4 Toekomstperspectief   Met de snelle ontwikkeling van wetenschap en technologie gaat de halfgeleidertechnologie met een ongekende snelheid vooruit, en de wafer-snijtechnologie zal als cruciale schakel een nieuw hoofdstuk van de ontwikkeling inluiden. Vooruitkijkend zal de technologie voor het snijden van wafers naar verwachting aanzienlijke verbeteringen opleveren op het gebied van precisie, efficiëntie en kosten, waardoor nieuwe vitaliteit wordt geïnjecteerd in de voortdurende ontwikkeling van de halfgeleiderindustrie.   Verbeter de nauwkeurigheid   In het streven naar hogere precisie zal de wafersnijtechnologie de grenzen van bestaande processen blijven verleggen. Door diepgaande studie van de fysische en chemische mechanismen in het snijproces, evenals nauwkeurige controle van snijparameters, zullen in de toekomst fijnere snijeffecten worden bereikt om te voldoen aan de steeds complexere behoeften op het gebied van circuitontwerp. Daarnaast zal de verkenning van nieuwe materialen en snijmethoden ook de opbrengst en kwaliteit aanzienlijk verbeteren.   Verhoog de efficiëntie   De nieuwe wafersnijapparatuur zal meer aandacht besteden aan intelligent en geautomatiseerd ontwerp. Door de introductie van geavanceerde besturingssystemen en algoritmen kan de apparatuur de snijparameters automatisch aanpassen aan verschillende materiaal- en ontwerpvereisten, wat resulteert in een aanzienlijke toename van de productie-efficiëntie. Tegelijkertijd zullen innovatieve middelen zoals de technologie voor het gelijktijdig snijden van meerdere plakjes en de technologie voor snelle vervanging van messen de sleutel worden tot het verbeteren van de efficiëntie.   Verlaag de kosten   Kostenreductie is een belangrijke richting in de ontwikkeling van wafersnijtechnologie. Met de ontwikkeling van nieuwe materialen en snijmethoden wordt verwacht dat de apparatuurkosten en onderhoudskosten effectief onder controle kunnen worden gehouden. Door het productieproces te optimaliseren en het uitvalpercentage te verminderen, kan bovendien de verspilling in het productieproces verder worden verminderd, waardoor een algehele kostenreductie wordt bereikt.   Slimme productie en internet der dingen   De integratie van intelligente productie en Internet of Things-technologie zal nieuwe veranderingen in de wafersnijtechnologie met zich meebrengen. Door interconnectie en het delen van gegevens tussen apparatuur kan elke stap van het productieproces in realtime worden bewaakt en geoptimaliseerd. Dit verbetert niet alleen de productie-efficiëntie en productkwaliteit, maar zorgt ook voor nauwkeurigere marktvoorspellingen en beslissingsondersteuning voor bedrijven.   In de toekomst zal de wafersnijtechnologie aanzienlijke vooruitgang boeken op meerdere aspecten, zoals nauwkeurigheid, efficiëntie en kosten. Deze vooruitgang zal de voortdurende ontwikkeling van de halfgeleiderindustrie bevorderen en meer wetenschappelijke en technologische innovatie en gemak voor de menselijke samenleving brengen.   Referentie:   ZMKJ beschikt over geavanceerde productieapparatuur en een technisch team, dat SiC-wafels, saffierwafels, SOI-wafels, siliciumsubstraten en andere specificaties, diktes en vormen kan aanpassen aan de specifieke eisen van de klant.   Verenkeling, het moment waarop een wafel wordt gescheiden in meerdere halfgeleiderchips - SK hynix Newsroom Detecteren van chipfouten bij het snijden van wafels | SOLOMON 3D (solomon-3d.com) Panasonic en Tokyo Seimitsu beginnen met het aannemen van bestellingen voor hun gezamenlijk ontwikkelde laserpatroonmachine voor plasmasnijden|NIEUWS | ACCRETECH-TOKYO SEIMITSU Plasmasnijproces | Anderen | Oplossingen | DISCO-bedrijf In blokjes snijden met laser (Laser Dicing) | DISCO-technologie vooruitstrevend (discousa.com) Basisprocessen met behulp van snijzagen | Mesblokjes | Oplossingen | DISCO-bedrijf

2024

11/08

46-inch lithium tantalaat wafer PIC-- Lithium tantalaat golfgeleider op laagverlies isolator voor niet-lineaire fotonica op chip

4 inch 6 inch lithium tantalaat wafer PIC-- Lithium tantalaat golfgeleider op lage verlies isolator voor niet-lineaire fotonica op chip   Samenvatting: We hebben een lithium-tantalaatgolfgeleider ontwikkeld op een 1550 nm-isolator met een verlies van 0,28 dB/cm en een toroïdale resonatorkwaliteitsfactor van 1,1 miljoen.De toepassing van χ(3) nietlineariteit in nietlineaire fotonica wordt bestudeerd.   1. Introductie   Waveguide technology based on lithium niobate insulators (LNoI) has made great progress in the field of ultra-high speed modulators and on-chip nonlinear photonics due to their favorable χ(2) and χ(3) nonlinear properties and the strong optical limiting effect generated by the "on-insulator" structure [1-3]Naast LN is ook lithiumtantalaat (LT) als niet-lineair fotonisch materiaal bestudeerd.LT heeft een hogere drempel voor optische schade en een breder optisch transparant venster [4]., 5], hoewel de optische parameters vergelijkbaar zijn met die van LN, zoals brekingsindex en niet-lineaire coëfficiënt [6,7].LToI is daarom een ander sterk materiaalkandidaat voor niet-lineaire fotonica met een hoog optisch vermogenBovendien wordt LToI een belangrijk materiaal voor filteronderdelen voor oppervlakteakoestische golven (SAW) voor mobiele en draadloze toepassingen met hoge snelheid.LToI-chips kunnen een veel voorkomender materiaal voor fotonische toepassingen wordenEr zijn echter tot nu toe slechts enkele op LTOI gebaseerde fotonische apparaten gemeld, zoals microdiscresonatoren [8] en elektro-optische faseverschuivers [9].we introduceren een laagverlies LToI golfgeleider en de toepassing ervan in ringresonatorenBovendien wordt de niet-lineariteit van de LToI-golfgeleider aangegeven.       Hoogtepunt   Geef 4 "-6"LTOIwafer, dunne film lithiumtantalaat wafer, bovenste dikte van 100nm-1500nm, binnenlandse technologie, volwassen proces   andere producten;   LTOI; de krachtigste concurrent van lithiumniobate, dunne film lithiumtantalaat wafers   LNOIDe 8-inch LNOI ondersteunt de massaproductie van lithiumniobate dunne films op grotere schaal   LT vervaardiging van isolatiegolfleiders   In dit onderzoek gebruikten we 4 inch LTOI wafers.De bovenste LT-laag is een commercieel 42° roterend Y-cut LT-substraat voor SAW-apparaten dat zich rechtstreeks bindt aan een Si-substraat met een 3 μm dikke thermische oxidelaag en een intelligent snijproces uitvoertFiguur 1a toont de bovenste weergave van de LToI-wafer, waarbij de bovenste LT-laag een dikte heeft van 200 nm.     Figuur 1. (a) bovenste uitzicht van de LToI-wafer, (b) AFM-afbeelding van het bovenste LT-laagoppervlak, (c) PFM-afbeelding van het bovenste LT-laagoppervlak, (d) schematische dwarsdoorsnede van de LToI-golfgeleider,(e) berekende schets van de basistem van de TE, en (f) SEM-beeld van de LToI-golfgeleiderkern vóór SiO2-laagdepositie.   Zoals aangegeven op figuur 1 (b) is de oppervlakte ruw minder dan 1 nm en worden er geen kraslijnen waargenomen.We hebben de polarisatie van de bovenste LT-laag onderzocht met behulp van een piezo-elektrische responskrachtmicroscoop (PFM)Zelfs na het bindproces hebben we bevestigd dat de uniforme polarisatie werd gehandhaafd.   Het gebruik van deLTOIAls we het substraat vervaardigen, maken we de golfgeleider als volgt.We voeren dan elektronstraal (EB) lithografie om het golfgeleider kern patroon te definiëren op de bovenkant van de metalen masker laagVervolgens hebben we het EB-weerstandspatroon overgebracht naar de metalen maskelaag door droog etsen. Daarna wordt de LToI-golfgeleiderkern gevormd door elektronen cyclotronresonantie (ECR) plasma-etsen.We verwijderden de metalen maskerlaag door een nat proces en legden de SiO2-deklaag neer door plasma verbeterde chemische damp afzettingFiguur 1 (d) toont de schematische dwarsdoorsnede van de LToI-golfgeleider.Merk op dat om de vezelkoppeling te vergemakkelijken, wordt de kernbreedte verlengd tot 3 μm aan de rand van de golfgeleider. figuur 1 (e) toont de berekende verdeling van de lichtgolfintensiwiteit voor de basis transversale elektrisch veld (TE) modus bij 1550 nm.Figuur 1 (f) toont een scanning electron microscope (SEM) beeld van de LToI golfgeleider kern voordat de SiO2 coating werd afgezet.     Waaggeleider kenmerk   Ten eerste evalueren we de lineaire verliezeigenschappen door TE-gepolariseerd licht van een versterkte zelf-uitzendende lichtbron bij 1550 nm in LToI-golfleiders met verschillende lengtes in te voeren.Het verspreidingsverlies wordt verkregen uit de helling van de verhouding tussen de lengte van de golfgeleider en de doorstraling van elke golflengteDe gemeten verspreidingsverliezen zijn 0.32, 0,28 en 0,26 dB/cm bij respectievelijk 1530, 1550 en 1570 nm, zoals weergegeven in figuur 2, onder a).De geproduceerde LToI-golfleiders vertonen een vrij laag verliesvermogen vergelijkbaar met de meest geavanceerde LNOI-golfleiders [10].   Vervolgens evalueren we χ(3) niet-lineariteit door de golflengteconversie die wordt gegenereerd door het viergolfmengproces.   We voerden een 1550,0 nm continue golf pomp lichtgolf en een 1550,6 nm signaal lichtgolf in een 12 mm lange golfgeleider.de kracht van het lichtgolfsignaal in faseconjugatie neemt toe met het toenemende invoervermogenDe afbeelding in figuur 2 (b) toont een typisch uitvoerspektrum voor viergolfmenging.we kunnen de niet-lineaire parameter (γ) schatten op ongeveer 11 W-1m     Figuur 3. (a) Microscopisch beeld van de vervaardigde ringresonator. (b) Transmissiespectrum van een ringresonator met verschillende gapparameters.c) Metingen van een ringresonator met een splitsing van 1000 nm en Lorentzian-gepaste transmissie spectra   met een vermogen van niet meer dan 50 W   Vervolgens hebben wij een LTOI-ringresonator gefabriceerd en zijn kenmerken geëvalueerd.De ringresonator heeft een 'runway'-configuratie bestaande uit een gebogen gebied met een straal van 100 μm en een recht gebied met een lengte van 100 μmDe breedte van het gat tussen de ring en de kern van de busgolfgeleider varieert in stappen van 200 nm, d.w.z. 800, 1000 en 1200 nm. Figuur 3 b) toont het transmissie spectrum voor elk gat,Het is duidelijk dat de uitstervingsgraad varieert met het verschil tussenUit deze spectra hebben we vastgesteld dat de 1000 nm-kloof bijna kritieke koppelingsomstandigheden biedt, omdat het een maximale uitstervingsratio van -26 dB heeft.We schatten de kwaliteitsfactor (Q-factor) door het lineaire transmissiespectrum door Lorentzian te passenIn de eerste plaats is het de eerste demonstratie van een LToI-ringresonator met een golfgeleider.de Q-factorwaarde die we hebben verkregen is veel hoger dan die van de met glasvezel gekoppelde LToI microdiskresonator [9]     Conclusies   We hebben een LTOI-golfgeleider ontwikkeld met een verlies van 0,28 dB/cm bij 1550 nm en een Q-waarde van 1,1 miljoen.   De verkregen prestaties zijn vergelijkbaar met die van de meest geavanceerde LNoI-golfleiders met weinig verlies.De niet-lineariteit van gefabriceerde LTOI-golfleiders in niet-lineaire toepassingen op de chip wordt eveneens bestudeerd..     * Neem contact met ons op voor eventuele auteursrechtelijke problemen, en wij zullen deze onmiddellijk aanpakken.

2024

11/08

Doorbraak! SAN Een opto-elektronica 2000V SIC apparaat vrijgegeven

Doorbraak! SAN Een opto-elektronica 2000V SIC apparaat vrijgegeven   Onlangs, volgens de bekende buitenlandse halfgeleider media "Today halfgeleider" onthulde dat China's breedband gap halfgeleider materialen,componenten en gieterij dienstverlener SAN 'an Optoelectronics Co., LTD., lanceerde een reeks SIC-energieproducten, waaronder een reeks apparaten van 1700 V en 2000 V.     In de huidige tijd hebben de belangrijkste wafergieterijen in binnen- en buitenland 1700V SiC-dioden om massaproductie te bereiken.Het lijkt erop dat het de grenzen van het proces heeft bereikt.In dit verband heeft SAN'n continue herhaling van de hoge prestaties in de markt een grote invloed gehad op de ontwikkeling van de nieuwe technologie.Toon volledig zijn vastberadenheid in onderzoek en ontwikkeling, wat echt prijzenswaardig is".Een inch lang, een inch sterk!"   Ten eerste,de belangrijkste hoogtepuntenvan dit nieuwe product:   a. een vermogen van meer dan 50 W;   >1700V siliciumcarbide diode, verkrijgbaar in modellen 25A en 50A;   >2000V 40A siliciumcarbide diode, 20A versie is gepland voor eind 2024;   > 2000V 35mΩ siliciumcarbide MOSFET's in ontwikkeling (afleveringsdatum 2025)   De nieuwe siliciumcarbidelementen bieden een superieure efficiëntie in vergelijking met traditionele silicium-gebaseerde alternatieven in een breed scala van toepassingen, waaronder:   > PV-module-omvormers en vermogenoptimalisatoren; > Sneloplaadstation voor elektrische voertuigen; > energieopslagsysteem; > Hoogspanningsnetwerken en energietransmissie netwerken. In scenario's zoalsHVDC-transmissie en slimme netwerkenIn de eerste plaats is het belangrijk dat de technologieën van het elektrisch transmissiedienstverkeer worden verbeterd en dat de technologieën van het elektrisch transmissiedienstverkeer worden verbeterd.Hoge-spannings SiC-apparaten kunnen het energieverlies door spanningsomzetting verminderen, zodat elektrische energie efficiënter naar de bestemming wordt overgedragen.de stabiele prestaties kunnen de kans op systeemfalen veroorzaakt door spanningsschommelingen of overspanning verminderen;, en de stabiliteit en betrouwbaarheid van het elektriciteitssysteem te verbeteren.   Voormet een vermogen van niet meer dan 50 Wen andere componenten, kunnen hoogspannings-SiC-apparaten hogere spanningen weerstaan, waardoor de vermogensactiviteit en de laadsnelheid van elektrische voertuigen worden verbeterd.Hoogspannings SiC-apparaten kunnen bij hogere spanningen werken, wat betekent dat zij bij dezelfde stroom een hoger vermogen kunnen produceren, waardoor de versnellingsprestaties en het rijbereik van elektrische voertuigen worden verbeterd.     In.fotovoltaïsche omvormers, kunnen hoogspannings SiC-apparaten zich beter aanpassen aan de hoge spanningsuitgang van fotovoltaïsche panelen, het omzettingsefficiëntie van de omvormer verbeteren,en de energieopwekking van fotovoltaïsche elektriciteitsopwekkingssystemen te verhogenTegelijkertijd kan het hoogspannings SiC-apparaat ook de grootte en het gewicht van de omvormer verminderen, wat gemakkelijk te installeren en onderhouden is. MOSFET's en diodes van siliciumcarbide van 700 V zijn vooral geschikt voor toepassingen die een hogere spanningsmarge vereisen dan traditionele apparaten van 1200 V.Dioden van siliciumcarbide van 2000 Vkan worden gebruikt in bussystemen met een hoge DC-spanning tot 1500 V DC om te voldoen aan de behoeften van industriële toepassingen en toepassingen voor elektriciteitsoverdracht. "Naarmate de wereld overgaat naar schonere energie en efficiëntere energiesystemen, blijft de vraag naar krachtige halfgeleiders met hoge prestaties groeien", merkte de vice-president Sales & Marketing op."Onze uitgebreide portfolio van siliciumcarbide toont aan dat wij ons inzetten voor innovatie op dit cruciale gebied.. "De nieuwe 1700V en 2000V siliciumcarbide apparaten zijn nu beschikbaar voor proefproeven.    

2024

11/08

Waarom worden wafers groter?

In het productieproces van op silicium gebaseerde geïntegreerde schakelingen is de siliciumwafer een van de belangrijkste materialen.De diameter en grootte van de wafer spelen een cruciale rol tijdens het gehele productieprocesDe grootte van de wafer bepaalt niet alleen het aantal chips dat kan worden geproduceerd, maar heeft ook een directe invloed op de kosten, capaciteit en kwaliteit.   1. Historische ontwikkeling van wafergroottesIn de vroege dagen van de productie van geïntegreerde schakelingen was de diameter van wafers relatief klein.Met de technologische vooruitgang en de toenemende vraag naar efficiëntere productieIn de moderne halfgeleiderproductie worden 150 mm (6 inch), 200 mm (8 inch) en 300 mm (12 inch) wafers vaak gebruikt.     Deze verandering in grootte brengt aanzienlijke voordelen met zich mee: een 300 mm siliconen wafer heeft bijvoorbeeld meer dan 140 keer het oppervlak van een wafer van 1 inch van 50 jaar geleden.Deze toename van de oppervlakte heeft de productie-efficiëntie en de kosteneffectiviteit aanzienlijk verbeterd.   2Invloed van wafergrootte op opbrengst en kosten Verhoging van de opbrengstMet grotere wafers kunnen meer chips op één wafer worden geproduceerd.een wafer van 300 mm kan meer dan twee keer zoveel chips produceren als een wafer van 200 mmDit betekent dat grotere wafers de opbrengst aanzienlijk kunnen verhogen. Vermindering van kostenNaarmate het waferoppervlak toeneemt, neemt de opbrengst toe, terwijl sommige fundamentele stappen in het productieproces (zoals fotolithografie en etsen) ongeacht de wafergrootte onveranderd blijven.Dit maakt het mogelijk de productie-efficiëntie te verbeteren zonder processtappen toe te voegenBovendien maken grotere wafers het mogelijk de productiekosten over een groter aantal chips te verdelen, waardoor de kosten per chip worden verlaagd. 3. Verbetering van de rand effecten in wafersWanneer de diameter van de wafer toeneemt, neemt de kromming van de waferrand af, wat cruciaal is voor het verminderen van de randverlies.en door de kromming aan de rand van de waferIn kleinere wafers is het randverlies groter als gevolg van een hogere kromming.die helpt bij het minimaliseren van randverlies.     4. Wafergrootte selectie en compatibiliteit van apparatuurDe grootte van de wafer beïnvloedt de keuze van de apparatuur en het ontwerp van de productielijn.apparatuur voor de verwerking van 300 mm-wafers vereist doorgaans meer ruimte en andere technische ondersteuning en is over het algemeen duurderDeze investering kan echter worden gecompenseerd door hogere opbrengsten en lagere kosten per chip. Bovendien is het productieproces voor wafers van 300 mm complexer dan voor wafers van 200 mm.met hogere precisie robotarm en geavanceerde manipulatiesystemen om ervoor te zorgen dat de wafers tijdens het productieproces niet beschadigd raken.   5. Toekomstige trends in wafergroottes Hoewel 300 mm-wafers al veel worden gebruikt in de high-end productie, blijft de industrie onderzoek doen naar nog grotere wafergroottes.met mogelijke commerciële toepassingen die in de toekomst worden verwachtDe toename van de wafergrootte verhoogt de productie-efficiëntie, vermindert de kosten en minimaliseert de randverliezen, waardoor de productie van halfgeleiders economischer en efficiënter wordt.     Aanbeveling van het product   Si-wafer, Si-wafer, Si-substraat, Si-substraat, , , , 1 inch Si-wafer, 2 inch Si-wafer, 3 inch Si-wafer, 4 inch Si-wafer, Si-monocristallijn substraat,met een gewicht van niet meer dan 10 kg

2024

11/07

1 2 3 4